1955年，我国机床工具行业处于快速发展时期。在体系布局方面，第一机械工业部在长沙设立“插、拉、刨研究所”，承担全国插、拉、刨床科研开发和技术标准制定。另外，在“一五”计划实施下，一批骨干机床厂正在建设或改造。在产品方面，沈阳第一机床厂研制出了新中国第一台普通车床 C260-1，并实现量产，该型机床创造出许多生产奇迹，因此被印在第三套贰元面值的人民币上。

在这一年，第一机械工业部还在中南海举办了展览会，机床工具因其“工作母机”的特性，安排在最大的综合馆（约占1/3），对当时企业技术发展、科学实验研究、计量统一、计量鉴定、机械工业企业的科学试验研究工作与现代机械工业的技术发展趋势做了系统的展示，毛主席来看过多次。

1955年第1期

在《机床与工具》1955年第1期中，封面展示的是南京机床厂仿苏制造的1325型六角车床。共刊载了14篇文章，有3篇译文。

本期的关注重点是“改善齿轮质量”，主要围绕降低齿轮噪音。开篇文章就刊登了来自二局顾问苏联专家克拉沙夫柴夫对大连机床厂提出的《关于提高齿轮质量降低床头箱齿轮噪音的建议》，同时刊登了一篇大连机床厂的《1Д62M车床床头箱噪音改进情况报告》，这也是当时本刊要开展的广泛讨论，大连机床厂的这篇是讨论的开始。

另外，围绕齿轮加工，还刊登了来自重庆机床厂的一篇《利用治具制造螺旋伞齿轮》，该治具是由工人和技术人员共同努力设计的，这是人民群众智慧的典型案例。

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大连机床厂 1Д62М型车床床头箱噪音是长期未解决的质量问题，严重影响产品合格与生产任务完成。经分析，噪音主因是齿轮质量不佳，存在齿形误差、齿距不均、齿向偏差及表面光度不足等问题，且刀具精度不足、机床安装误差、床身孔加工质量差等加剧了问题。此前因对齿轮质量重视不够、缺乏系统措施，问题未根本解决。

为改善噪音，工厂采取系列措施：成立齿轮质量改进组，全面检查齿轮和刀具精度，制定二级精度检查标准；检修插齿机等设备，调整工作台主轴间隙以保证加工精度；改进刀具研磨与安装，对高转速齿轮推行成对研磨，建立刀具定期检修制度；新增齿轮综合检查工具，加强生产过程质量管控。

报告最后指出，合格齿轮需依赖合格的机床、刀具和正确工艺，并分析了齿轮误差（偏心、齿形齿距、齿向、齿间隙）产生噪音的机理，为后续工作指明了方向。

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重庆机床厂在1955年发表了关于利用治具制造螺旋伞齿轮的技术经验。文章指出，在缺乏特种设备的条件下，加工精密螺旋伞齿轮是一项困难的工作。为解决这一问题，该厂工人和技术人员参考苏联A. H.安德拉诺夫的设计原理，成功设计并制造了专用治具。该治具通过调整垫板和变换齿轮装置，能够适应不同模数和锥距的齿轮加工需求，同时配备了对刀工具以提高精度。刀具设计采用刀盘镶刀片的方式，并通过装配校正确保加工质量。

在工艺方面，大、小曲齿均采用粗刀与光刀组合切削，并通过调整滚动比率、角度和切削顺序实现齿面精确成形。利用分度装置与校正工具可精确控制刀具中心距与齿厚，淬火前后配合研磨提高啮合质量。合理安排加工顺序，减少装夹次数，保证齿形一致性。

文章还强调质量检验与过程控制的重要性，提出应严格执行治具、刀具、量具的检验与校正，防止精度下降。通过完善工艺规程、加强技术交底和操作培训，可有效提高产品合格率，降低次品率，为精密齿轮加工提供保障。

1955年第2期

在《机床与工具》1955年第2期中，封面展示的是无锡机床厂仿苏制造的3818型车刀研磨床。共刊载了19篇文章，有8篇译文。

本期延续了上期的“改善齿轮质量”大讨论，刊登了来自济南第一机床厂的《认真贯彻装配工艺规程，齿轮噪音得到显著改进》。

另外，针对当时金刚石砂轮昂贵、消耗大的问题，特别刊登了2篇“利用硬质合金废料制成滚轮代替金刚石修正砂轮”的文章《硬质合金渣粉滚轮的制造》《硬质合金渣粉滚轮的应用》。

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济南第一机床厂在制造1616型普通车床时长期面临床头箱齿轮噪音问题，尤其存在刺耳撞击声，严重影响机床质量。经分析，尽管齿轮加工（如淬火、磨齿）和箱体孔距精度基本符合二级标准，但噪音根源在于装配环节未严格执行工艺规程。工人存在轻视工艺的思想，认为规程是“老一套”，装配时未检查齿轮与轴的径向间隙及轴向窜动，导致配合误差累积。

为解决此问题，严格推行装配工艺：首先规范关键步骤，如花键轴配合需控制径向摆动公差（计算方式为轴与齿轮允差之和减半），螺栓固定位置避开齿曲面；其次新增工序检查，对420轴、414主轴等关键部件实施径向（允差0.02–0.04毫米）和轴向（0.025–0.05毫米）窜动检测，并确保轴承、平键装配无松动。经整改后，工人逐步形成按规操作习惯，装配质量显著提升。最终，床头箱在高速和低速运转时，距箱体2米外已听不到齿轮噪音，撞击声完全消除。

此次改进证明，即使零件加工合格，装配工艺的执行力仍是质量的核心。通过思想教育和制度约束扭转工人态度，为后续生产奠定基础。

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文章介绍了利用硬质合金废料制造修正砂轮用滚轮的方法，旨在通过合理利用生产废料降低成本，替代金刚石滚轮。该方法已在部分工厂广泛应用，实践证明其制造的滚轮质量高、结构坚固、耐用性强，对所磨零件的光度和精度提升效果显著，还可根据需求制作任意形状的滚轮，为硬质合金废料的回收利用开辟了可行路径。

制造过程主要包括以下步骤：

• 首先通过破碎工艺处理硬质合金废料，可先将废料加热后骤冷使其产生裂纹，再用金属捣槌在铜臼中破碎，大量生产时可采用机械化破碎；破碎后的废料需用筛子分级筛选，根据砂轮粒度选择对应粒度的渣粉。

• 接着制作石墨模型，利用生产废料制作模型和轮毅胎，在模型凹槽中安置毅胎，按比例混合硬质合金渣粉、红铜屑和硼砂，分层装入模型并捣实，顶部放置石墨套环防止加热时氧化和热量流失。

• 随后进行焊接，将模型置于反射炉或电炉中加热，待红铜熔化并保温后取出，通过压力机或手工加压使材料结合紧密。

• 最后冷却后清理滚轮，进行切平端面、加工配合孔等修整工序，必要时在磨床上磨削外圆以保证同心度。

该方法成本低，且能实现废料的高效利用。

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